四種結(jié)構(gòu)加固方法，下表中對這四種加固方法進行了簡要介紹。                   

4.1  增大截面加固法主要施工工藝
1、工藝流程：
   清理、修整原結(jié)構(gòu)、構(gòu)件 安裝新增鋼筋（包括種植箍筋）并與原鋼筋、箍筋連接 安裝模板 澆筑混凝土 養(yǎng)護及拆模 施工質(zhì)量檢驗。
2、施工方法
（1）清理、修整原結(jié)構(gòu)、構(gòu)件
 1）對原混凝土結(jié)構(gòu)柱的表面，應清除原構(gòu)件表面的塵土、浮漿、污垢、油漬、原有涂裝、抹灰層或其他飾面層，對混凝土構(gòu)件尚應剔除其風化、剝落、疏松、起砂、蜂窩、麻面、腐蝕等缺陷至露出骨料新面。對鋼構(gòu)件和鋼筋，還應除銹、脫脂并打磨至露出金屬光澤，對砌體構(gòu)件，尚應剔除其勾縫砂漿及已松動、粉化的砌筑砂漿層，必要時，還應對殘損部分進行局部拆砌。
2）如原結(jié)構(gòu)構(gòu)件已經(jīng)損壞或有嚴重裂縫，應先修補，修補方法應與設計人員商定。
3）在所有加固新舊混凝土交界面處，將原構(gòu)件混凝土表面鑿毛，打成麻坑，深度不應小于6mm，每100mmx100mm的面積內(nèi)約5~10個。
4）清理混凝土表面灰塵，當工程量不大時，可采用人工清理；當工程量很大或?qū)缑嫣幚淼木鶆蛐砸蠛芨邥r，宜采用高壓水射流進行清理。
（2）安裝新增鋼筋（包括種植箍筋）并與原鋼筋、箍筋連接。
1） 鋼筋加工：嚴格按照施工圖紙要求完成鋼筋翻樣工作，確定所采用的鋼筋型號、規(guī)格、下料長度、所成形鋼筋形狀、鋼筋所使用的部位根數(shù)。再由現(xiàn)場鋼筋工根據(jù)翻樣單確定成形鋼筋，在成形鋼筋過程中，質(zhì)檢員要隨時檢查成形鋼筋是否合格，不合格者堅決返工。
3）鋼筋連接：在混凝土交界面植入直徑為8mm的拉結(jié)筋，植筋深度不小于140mm，梅花布置，拉結(jié)筋必須布置在鋼筋網(wǎng)交叉點上，拉結(jié)筋間距縱橫向為600mm呈梅花形布置，鋼筋網(wǎng)距原墻面應設墊塊墊出保護層，每平方米范圍內(nèi)至少一個。新增受力鋼筋與原受力鋼筋的凈間距不應小于20mm，并應采用短筋或箍筋與原鋼筋焊接，梁增大截面法加固需滿足《混凝土結(jié)構(gòu)加固設計規(guī)范》(GB50367-2006)第5.5.3條的構(gòu)造要求。
   梁增大
 
（3）模板工程
1）模板安裝：模板面板采用多層板，次龍骨采用50×100木枋間距250mm，框架柱采用鋼管柱箍，間距1000mm。柱模板在中間位置開澆筑口，同時進行體外振搗，從而保證所澆筑混凝土的密實度。振搗完畢后，用模板封堵澆筑口，然后繼續(xù)澆筑。梁模板面板木模板，梁側(cè)模水平向龍骨采用50×100木枋間距250mm，梁底模水平向龍骨均采用50×100木枋間距250mm，
木枋及模板均應提前進行加工，保證邊沿平直。模板制作成側(cè)模包底模的形式。側(cè)模與側(cè)模接縫的位置做成企口形式，并貼1×5mm密封條。梁底模板在拼縫處模板應長出木枋10cm，在模板拼接時增設兩根長度不小于1000mm的短木枋。詳見下圖。
 
采用“U型箍”的加固形式，“U型箍”用100×100木枋制作，間距為600mm。
 
2） 模板拆除、清理和保管： 砼澆搗完畢后，應在砼強度能夠保證其表面棱角不因拆模而損壞后拆除。模板拆除后，及時按種類、規(guī)格進行清理并運離拆模場所，扣件、鋼管要及時清理，防止銹蝕。
（4）澆筑混凝土
1）本工程加固截面采用C40無收縮混凝土灌漿料澆筑。
2）灌漿料制備：灌漿料攪拌時嚴格按照廠家提供的配合比用水量加水、攪拌均勻、無浮漿即可使用。攪拌用水必須采用飲用水。灌漿料與細石混凝土按7:3的比例混合成混合料使用。
3）砼澆筑：砼澆筑前，須對原結(jié)構(gòu)進行鑿毛清洗處理。清洗完畢后，與原混凝土接頭的地方需涂刷水泥凈漿作為界面劑。柱擴大截面澆筑砼時，須在柱與樓板四周鑿出與擴大截面尺寸相同的缺口，以方便鋼筋綁扎和澆筑砼。柱擴大截面加固時，由于模板與原混凝土之間空隙較小，從上澆筑時很難保證澆筑密實度。對此，我們采用將柱模板在中間位置處開一個澆筑口，采用體外振搗。振搗完畢后，封堵此澆筑口。然后繼續(xù)澆筑。這樣做會保證灌漿料的密實度。
     梁擴大截面澆筑砼時，在梁上部樓板位置開洞，混凝土從上部進行澆筑，澆筑完成后，用灌漿料封堵洞口。
4）砼養(yǎng)護：砼澆搗后，灌漿料在澆筑加固混凝土12小時內(nèi)，開始飽水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不應小于2周。灑水次數(shù)以能保證砼表面濕潤狀態(tài)為佳。
4.2  外貼型鋼加固法主要施工工藝
1、工藝流程：
   清理、修整原結(jié)構(gòu)、構(gòu)件并畫線定位 制作型鋼骨架 界面處理 型鋼骨架安裝及焊接 注膠施工（包括注膠前準備工作） 養(yǎng)護 施工質(zhì)量檢驗 防護面層施工。
2、施工方法
（1）清理、修整原結(jié)構(gòu)、構(gòu)件
  對原混凝土結(jié)構(gòu)柱的表面，應清除原構(gòu)件表面的塵土、浮漿、污垢、油漬、原有涂裝、抹灰層或其他飾面層，對混凝土構(gòu)件尚應剔除其風化、剝落、疏松、起砂、蜂窩、麻面、腐蝕等缺陷至露出骨料新面。
（2）型鋼骨架制作
  鋼骨架的部件，應在現(xiàn)場按被加固構(gòu)件的修整后外圍尺寸進行制作。當在鋼部件上進行切口或預鉆孔洞時，其位置、尺寸和數(shù)量應符合設計圖紙的要求。鋼部件的加工、制作質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB 50205的規(guī)定。鋼部件及其連接件的制作和試安裝不應有影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能的尺寸偏差。
（3）界面處理
   外粘型鋼的構(gòu)件，其原混凝土界面（粘合面）應打毛，打毛質(zhì)量符合規(guī)范要求，但不能鑿成溝槽。并且原構(gòu)件混凝土截面的棱角應進行圓化打磨，圓化半徑為20mm，磨圓的混凝土表面應無松動的骨料和粉塵。鋼骨架與混凝土的粘合面經(jīng)修整除去銹皮及氧化膜后，尚應進行糙化處理。糙化采用噴砂的方法。
（4）型鋼骨架安裝及焊接
鋼骨架各肢的安裝，應采用專門卡具以及鋼楔、墊片等箍牢、頂緊；對外粘型鋼骨架的安裝，應在原構(gòu)件找平的表面上，每隔一定距離粘貼小墊片，使鋼骨架與原構(gòu)件之間留有2mm~3mm的縫隙，以備壓注膠液。
型鋼骨架各肢安裝后，應與綴板進行焊接。焊縫應平直，焊波應均勻，無虛焊、漏焊。扁鋼制作的綴板，應采用平焊方法與角鋼連接牢固；平焊時，應使綴板底面與角鋼內(nèi)表面對齊，在保證平整狀態(tài)下施焊。
外貼型鋼骨架全部桿件（含綴板）的縫隙邊緣，應在注膠前用密封膠封縫。封縫時，應保持桿件與原構(gòu)件混凝土之間注膠通道的暢通。同時，還應在規(guī)定位置鉆孔，粘貼注膠嘴底座，并在適當部位布置排氣孔。待封縫膠固化后，沿型鋼綴板周邊遍涂一層肥皂水，采用壓縮空氣檢查密閉效果。若發(fā)現(xiàn)有漏氣處，應重新用膠封堵。膠縫厚度不小于3mm。
（5）注膠施工（包括注膠前準備工作）
注膠設備及其配套裝置在注膠施工前應按該產(chǎn)品標準規(guī)定的技術指標進行適用性檢查和試運作安全檢查，其檢驗結(jié)果應合格。
灌注用結(jié)構(gòu)膠粘劑應經(jīng)試配，并測定其初黏度；若初黏度超出規(guī)范及產(chǎn)品使用說明書規(guī)定的上限，應查明其原因；若屬膠粘劑的質(zhì)量問題，應予以更換，不得勉強使用。若是因為現(xiàn)場環(huán)境溫度較高引起的問題，應采取措施降低施工環(huán)境氣溫。
對加壓注膠全過程應進行實時控制。壓力應保持穩(wěn)定，且應始終處于設計規(guī)定的區(qū)間內(nèi)。當排氣孔冒出膠液時，應停止加壓，并以環(huán)氧膠泥堵孔。然后再以較低壓力維持10min，方可停止注膠。
（6）養(yǎng)護
   注膠施工結(jié)束后，應靜置72h進行固化過程養(yǎng)護。養(yǎng)護期間，被加固部位不得受到任何撞擊和振動的影響。養(yǎng)護環(huán)境的氣溫應符合灌注材料產(chǎn)品使用說明書的規(guī)定。若養(yǎng)護無誤，仍出現(xiàn)固化不良現(xiàn)象，應由該材料生產(chǎn)廠家承擔責任。
（7）防護面層施工
   混凝土構(gòu)件表面的外露型鋼，其外表應進行防腐蝕處理。鋼表面（包括混凝土表面) 應抹厚度不小于25mm的M10以上聚合物水泥砂漿，也可以采用具有防腐蝕性的飾面材料，鋼構(gòu)件表面應除銹，除銹等級為St2級。涂裝方案按下列要求采用:
  1)耐火極限2.5小時以內(nèi):環(huán)氧富鋅底漆2道干膜厚75um，環(huán)氧云鐵中間漆1道干膜厚80um，涂薄型防火涂料，聚氨基酸面漆2道干膜厚度70um。
   2)耐火極限大于2.5小時:環(huán)氧富鋅底漆2道干膜厚75um，環(huán)氧云鐵中間漆1道干膜厚80um，涂厚型防火涂料，膩子找平基面，聚氨基酸面漆2道干膜厚度70um。
4.3  粘貼鋼板加固法主要施工工藝
1、工藝流程：
   清理、修整原結(jié)構(gòu)、構(gòu)件 加工鋼板、箍板、壓條及預鉆孔 界面處理 粘貼鋼板施工 固定、加壓、養(yǎng)護 施工質(zhì)量檢驗 防護面層施工。
2、施工方法
（1）加工鋼板、箍板、壓條及預鉆孔
  加工鋼板、箍板、壓條的標準同粘貼型鋼加固法
1）技工接好電錘電源，根據(jù)現(xiàn)場技術員現(xiàn)場交底的要求進行鉆孔施工，通栓孔應垂直于混凝土表面。
2）鉆孔施工完成后，現(xiàn)場負責人檢查成孔直徑。
3）用吹風機將混凝土表面浮沉及通栓孔洞內(nèi)的灰塵吹掉。
4）用棉絲蘸丙酮擦拭打磨后的混凝土表面及空洞內(nèi)部兩遍，確保柱表面及孔洞內(nèi)部清潔。
（2）界面處理
1）用角磨機打磨構(gòu)件表面，出去結(jié)構(gòu)面松散組織，保證粘接面堅實。
2）用吹風機將柱表面浮塵吹凈。
3）用棉絲蘸丙酮擦拭打磨后的混凝土表面，確保柱表面清潔。
4）角磨機配砂輪片打磨鋼板，打磨方向與受力方垂直，去除銹跡，打磨越粗糙越好。打磨完畢后用棉絲站丙酮擦拭兩遍。
（3）粘貼鋼板施工
 粘貼鋼板專用的結(jié)構(gòu)膠粘劑，其配制和使用應按產(chǎn)品使用說明書的規(guī)定進行。拌合膠粘劑時，應采用低速攪拌機充分攪拌。拌好的膠液色澤應均勻，無氣泡，并應采取措施防止水、油、灰塵等雜質(zhì)混入。嚴禁在室外和塵土飛揚的室內(nèi)拌合膠液。膠液應在規(guī)定的時間內(nèi)使用完畢。嚴禁使用超過規(guī)定適用期 (可操作時間）的膠液。
  拌好的膠液應同時涂刷在鋼板和混凝土粘合面上，經(jīng)檢査無漏刷后即可將鋼板與原構(gòu)件混凝土粘貼；粘貼后的膠層平均厚度應控制在2mm?3mm。俯貼時，膠層宜中間厚、邊緣薄; 豎貼時，膠層宜上厚下薄。鋼板粘貼時表面應平整，段差過渡應平滑，不得有折角。
 框架梁采用粘貼鋼板加固法。
（4）固定、加壓、養(yǎng)護
     加壓固定宜采用千斤頂、墊板、頂桿所組成的系統(tǒng)，該系統(tǒng)不僅能產(chǎn)生較大壓力，而且加壓固定的同時卸去了部分加固構(gòu)件承擔的荷載，能更好的使后粘鋼板與原構(gòu)件協(xié)同受力，加固效果最好，施工效率較高。鋼板粘貼后應均勻布點加壓固定。其加壓順序應從鋼板的一端向另一端逐點加壓，或由鋼板中間向兩端逐點加壓；不得由鋼板兩端向中間加壓。加壓點之間的距離為500mm。加壓時，應按膠縫厚度控制在2mm進行調(diào)整。
   混凝土與鋼板粘結(jié)的養(yǎng)護溫度不低于15℃時，固化24h后即可卸除加壓夾具及支撐；72h后可進行下一工序。若低于15°C，應采用人工加熱，一般用紅外線燈加熱，固化期中不得對鋼板有任何擾動。
（5）防護面層施工
   混凝土構(gòu)件表面的外露鋼板，其外表應進行防腐蝕處理。鋼表面（包括混凝土表面) 應抹厚度不小于25mm的M10以上聚合物水泥砂漿，也可以采用具有防腐蝕性的飾面材料，鋼構(gòu)件表面應除銹，除銹等級為St2級。涂裝方案按下列要求采用:
  1)耐火極限2.5小時以內(nèi):環(huán)氧富鋅底漆2道干膜厚75um，環(huán)氧云鐵中間漆1道干膜厚80um，涂薄型防火涂料，聚氨基酸面漆2道干膜厚度70um。
   2)耐火極限大于2.5小時:環(huán)氧富鋅底漆2道干膜厚75um，環(huán)氧云鐵中間漆1道干膜厚80um，涂厚型防火涂料，膩子找平基面，聚氨基酸面漆2道干膜厚度70um。
  4.4  粘貼碳纖維片材加固法主要施工工藝
1、施工方法
（1）界面處理
將混凝土構(gòu)件表面殘缺、破損部分剔鑿、清除干凈并達到結(jié)構(gòu)密實部位。檢查外露鋼筋是否銹蝕，如有銹蝕，需進行必要的除銹處理。
對經(jīng)過剔鑿、清理和露筋的構(gòu)件殘缺部分，用高于原構(gòu)件混凝土強度的環(huán)氧砂漿進行修補、復原，達到表面平整。將構(gòu)件表面凸出部分（混凝土構(gòu)件交接部位、模板的段差等）打磨平整。修整后的段差要平順。
棱角的部位，用磨光機磨成圓角。圓角半徑最小不得小于20mm。清洗打磨過的構(gòu)件表面，并使其充分干燥。
（2）涂刷底膠
把底涂樹脂的主劑和固化劑按規(guī)定比例稱量準確后放入容器內(nèi)，用攪拌器拌合均勻。一次調(diào)和量應以在可使用時間內(nèi)用完為準。超過可使用時間不得再用。在底涂樹脂中嚴禁添加溶劑。含有溶劑的毛刷或用溶劑弄濕了的滾筒不得使用。用滾筒刷均勻地涂抹底涂樹脂。
底涂樹脂固化后，在構(gòu)件表面有凝結(jié)凸起時，要用砂紙磨光。磨光后若露出混凝土基面，應再補涂底涂樹脂。
（3）粘貼碳纖維片材
確認粘貼表面干燥。氣溫在5℃以下，相對濕度RH>85%時，如無有效措施時不得施工。
防止碳纖維片受損。碳纖維片在運輸、儲存、裁切和粘貼過程中，嚴禁彎折。因此，貼片前應用鋼直尺與壁紙刀按規(guī)定尺寸裁切碳纖維片，每段長度一般以不超過6米為宜。
碳纖維片裁切時應預先在裁切位置粘貼寬膠帶，在寬膠帶正中位置進行裁切，以使裁切后碳纖維片的斷頭齊整不脫絲。
碳纖維片縱向接頭必須搭接10cm以上。該部位應多涂粘結(jié)樹脂。碳纖維片橫向不需要搭接。
粘結(jié)樹脂的主劑和固化劑應按規(guī)定的比例稱量準確，裝入容器，用低速攪拌機充分攪拌均勻，拌好的膠液色澤應均勻、無氣泡。其初黏度符合規(guī)范要求，膠液注入盛膠容器后，應采取措施防止水、油、灰塵等雜質(zhì)混入，而且一次調(diào)和量應以在可使用時間內(nèi)用完為準。
下涂：貼片前用滾筒刷均勻地涂抹粘結(jié)樹脂，稱為下涂。涂量是根據(jù)施工部位及施工面的粗糙程度而變化的。拱起部分、拐角部分、碳纖維片搭接部位以及殘缺修補處要多涂一些，但是必須涂抹均勻。
貼片時，在碳纖維片和樹脂之間不應殘留空氣形成氣泡造成空鼓。為此，可用滾筒沿著纖維方向在碳纖維片上滾壓多次，對角隅處應向著角隅滾壓，對拱起的部位要向相反的方向滾壓，以去除氣泡，使粘結(jié)樹脂均勻地充分滲浸入碳纖維片的碳纖維束中。
上涂：碳纖維片施工30分鐘（根據(jù)干燥程度）后，用滾筒刷均勻涂抹粘結(jié)樹脂，稱為上涂。上涂的操作步驟和下涂相同，用滾筒沿碳纖維方向用力滾壓多次，使碳纖維片內(nèi)部補充、滲浸粘結(jié)樹脂。進行空鼓檢查，并進行處理。

（4）固化、養(yǎng)護
粘貼碳纖維片后，需自然養(yǎng)護24小時達到初期固化，并應保證固化期間不受干擾。在每道工序以后樹脂固化之前，宜用塑料薄膜等遮擋以防止風沙或雨水侵襲。并應按膠粘劑產(chǎn)品說明書規(guī)定的固化環(huán)境溫度和固化時間進行養(yǎng)護。當達到7d時，應先采用D型邵氏硬度計檢測膠層硬度，據(jù)以判斷其固化質(zhì)量，并以邵氏硬度HD≥70為合格，然后進行施工質(zhì)量檢驗、驗收。若邵氏硬度HD<70，應揭去重貼，并改用固化性能良好的結(jié)構(gòu)膠粘劑。
2地下室外墻開洞加固施工工藝
   本工程的地下室外墻按設計要求需開洞，開洞尺寸分別為1050mm×550mm、1700mm×750mm、1050mm×850mm和5500mm×2400mm。混凝土拆除后，洞口四周用注膠法粘貼U型鋼板并用錨栓連接。
1、工藝流程
拆除混凝土墻體 界面處理 粘貼鋼板施工 固定、加壓、養(yǎng)護 施工質(zhì)量檢驗 防護面層施工。
2、施工方法
（1）拆除工程
    拆除混凝土外墻之前，需開挖開洞處外側(cè)的回填土，開挖寬度和深度能滿足施工操作的要求。開挖完成后，鏟除預開洞口及周圍的防水材料及其保護層等。
    根據(jù)設計要求在墻體上放出切割位置線；切割外墻洞口時，先待切墻體分成0.5m×0.5m小塊田字形分段切割，切割成每塊的重量不宜超過300kg，以利切割及搬運。用水鉆從中心向四周帶型切割。水鉆排孔切割后人工剔鑿擴展50㎜，保留鋼筋，將原墻內(nèi)鋼筋對折焊接，用高強修補砂漿抹平，再按照圖紙設計進行加固。
 
為達到保護結(jié)構(gòu)，降低成本的目的，拆除工藝中，不需要保留鋼筋的部分采用水鉆構(gòu)件分離，保留鋼筋部分采用液壓鉗技術，中間部分采用液壓鉗靜態(tài)粉碎的方法施工。水鉆分離部位為拆除部分與需要保留的結(jié)構(gòu)相連部分。
水鉆切割操作方法如下：
1）開始切割施工前，應先搭設腳手架作好施工平臺。
2) 由技術員放出水鉆切割位置線。切割位置標明后，由現(xiàn)場負責人驗線確定無誤后方可施工。
3）水鉆切割采用水鉆打排孔方式切割。沿定位線采用相應直徑鉆頭的水鉆四周切割，鉆孔重合率為1.2.
4）接好電源、水源，用水鉆開始割。
5）切割完成后，現(xiàn)場復檢員復檢，合格后進入下道工序。    
（2）粘貼鋼板工程
  1）加工U型鋼板及預鉆孔
   按設計要求加工U型鋼板，鋼板尺寸和錨栓預留孔尺寸符合圖紙要求。鋼板加工質(zhì)量應符合規(guī)范要求。
   原混凝土結(jié)構(gòu)打通栓孔的流程同粘貼鋼板加固法施工工藝。
  2）界面處理
用角磨機打磨洞口周邊400mm寬范圍的混凝土墻面，除去結(jié)構(gòu)面松散組織，保證粘接面堅實。用吹風機將表面浮塵吹凈。用棉絲蘸丙酮擦拭打磨后的混凝土表面，確保墻表面清潔。角磨機配砂輪片打磨鋼板，打磨方向與受力方垂直，去除銹跡，打磨越粗糙越好。打磨完畢后用棉絲站丙酮擦拭兩遍。
 3）粘貼鋼板施工
因為粘貼的U型鋼板厚度為10mm，大于5mm，所以采用注膠法粘貼鋼板。在注膠前用密封膠封縫。封縫時，應保持鋼板與原構(gòu)件混凝土之間注膠通道的暢通。同時，還應在規(guī)定位置鉆孔，粘貼注膠嘴底座，并在適當部位布置排氣孔。待封縫膠固化后，沿鋼板周邊遍涂一層肥皂水，采用壓縮空氣檢查密閉效果。若發(fā)現(xiàn)有漏氣處，應重新用膠封堵。膠縫厚度不小于3mm。
    注膠設備及其配套裝置在注膠施工前應按該產(chǎn)品標準規(guī)定的技術指標進行適用性檢查和試運作安全檢查，其檢驗結(jié)果應合格。
灌注用結(jié)構(gòu)膠粘劑應經(jīng)試配，并測定其初黏度；若初黏度超出規(guī)范及產(chǎn)品使用說明書規(guī)定的上限，應查明其原因；若屬膠粘劑的質(zhì)量問題，應予以更換，不得勉強使用。若是因為現(xiàn)場環(huán)境溫度較高引起的問題，應采取措施降低施工環(huán)境氣溫。
對加壓注膠全過程應進行實時控制。壓力應保持穩(wěn)定，且應始終處于設計規(guī)定的區(qū)間內(nèi)。當排氣孔冒出膠液時，應停止加壓，并以環(huán)氧膠泥堵孔。然后再以較低壓力維持10min，方可停止注膠。
   注膠施工結(jié)束后，應靜置72h進行固化過程養(yǎng)護。養(yǎng)護期間，被加固部位不得受到任何撞擊和振動的影響。養(yǎng)護環(huán)境的氣溫應符合灌注材料產(chǎn)品使用說明書的規(guī)定。
4.6 樓板開洞加固施工工藝
   本工程的樓板按設計要求需開洞，開洞尺寸分別為300mm×1200mm和200mm×800mm?；炷敛鸪?，洞口四周用粘貼碳纖維片材法加固并進行洞口加筋。
1、工藝流程
拆除混凝土樓板 界面處理 配置底膠和結(jié)構(gòu)膠粘劑 涂刷底膠 涂刷結(jié)構(gòu)膠、粘貼片材及養(yǎng)護 施工質(zhì)量檢驗 防護面層施工。
2、施工方法
（1）拆除工程
   拆除混凝土樓板前，應在工作面下方搭設施工用腳手架，腳手架的搭設標準應符合腳手架搭設規(guī)范的要求。
基本拆除方法同拆除地下室混凝土外墻。拆除前先根據(jù)設計要求在樓板上放出切割位置線；切割樓板洞口時，先待切樓板分成0.5m×0.5m小塊田字形分段切割，切割成每塊的重量不宜超過300kg，以利切割及搬運。用水鉆從中心向四周帶型切割。水鉆排孔切割后人工剔鑿擴展50㎜，保留鋼筋，將原墻內(nèi)鋼筋對折焊接，用高強修補砂漿抹平，再按照圖紙設計進行加固。
拆除工藝中，不需要保留鋼筋的部分采用水鉆構(gòu)件分離，保留鋼筋部分采用液壓鉗技術，中間部分采用液壓鉗靜態(tài)粉碎的方法施工。水鉆分離部位為拆除部分與需要保留的結(jié)構(gòu)相連部分。
（2）粘貼碳纖維片材工程
1）界面處理
將混凝土洞口周邊表面的殘缺、破損部分剔鑿、清除干凈并達到結(jié)構(gòu)密實部位。將需要粘貼碳纖維片材的混凝土表面凸出部分打磨平整。棱角的部位，用磨光機磨成圓角。圓角半徑最小不得小于20mm。清洗打磨過的構(gòu)件表面，并使其充分干燥。
2）涂刷底膠
把底涂樹脂的主劑和固化劑按規(guī)定比例稱量準確后放入容器內(nèi)，用攪拌器拌合均勻。一次調(diào)和量應以在可使用時間內(nèi)用完為準。超過可使用時間不得再用。在底涂樹脂中嚴禁添加溶劑。含有溶劑的毛刷或用溶劑弄濕了的滾筒不得使用。用滾筒刷均勻地涂抹底涂樹脂。
底涂樹脂固化后，在構(gòu)件表面有凝結(jié)凸起時，要用砂紙磨光。磨光后若露出混凝土基面，應再補涂底涂樹脂。
3)粘貼碳纖維片材
確認粘貼表面干燥。氣溫在5℃以下，相對濕度RH>85%時，如無有效措施時不得施工。
防止碳纖維片受損。碳纖維片在運輸、儲存、裁切和粘貼過程中，嚴禁彎折。因此，貼片前應用鋼直尺與壁紙刀按規(guī)定尺寸裁切碳纖維片，裁剪尺寸分別為200mm×2100mm和200mm×3000mm
碳纖維片裁切時應預先在裁切位置粘貼寬膠帶，在寬膠帶正中位置進行裁切，以使裁切后碳纖維片的斷頭齊整不脫絲。
粘結(jié)樹脂的主劑和固化劑應按規(guī)定的比例稱量準確，裝入容器，用低速攪拌機充分攪拌均勻，拌好的膠液色澤應均勻、無氣泡。其初黏度符合規(guī)范要求，膠液注入盛膠容器后，應采取措施防止水、油、灰塵等雜質(zhì)混入，而且一次調(diào)和量應以在可使用時間內(nèi)用完為準。
下涂：貼片前用滾筒刷均勻地涂抹粘結(jié)樹脂，稱為下涂。涂量是根據(jù)施工部位及施工面的粗糙程度而變化的。而且必須涂抹均勻。
貼片時，在碳纖維片和樹脂之間不應殘留空氣形成氣泡造成空鼓。為此，可用滾筒沿著纖維方向在碳纖維片上滾壓多次，使粘結(jié)樹脂均勻地充分滲浸入碳纖維片的碳纖維束中。
上涂：碳纖維片施工30分鐘（根據(jù)干燥程度）后，用滾筒刷均勻涂抹粘結(jié)樹脂，稱為上涂。上涂的操作步驟和下涂相同，用滾筒沿碳纖維方向用力滾壓多次，使碳纖維片內(nèi)部補充、滲浸粘結(jié)樹脂。進行空鼓檢查，并進行處理。
4.7 植筋工程施工工藝
1、工藝流程
2、施工方法
1)鉆孔定位放線
根據(jù)設計圖紙，在需要植筋的部位進行定位放線。圖紙所標注的原結(jié)構(gòu)的尺寸大小與實際值可能有一定的誤差，因此對于添加構(gòu)件的定位必須結(jié)合原有結(jié)構(gòu)的實際尺寸進行綜合的定位放線，首先確定構(gòu)件的輪廓線，然后再確定植筋鉆孔的位置。
2)打磨：對確定要植筋部位進行打磨，打磨厚度3—5mm，除去結(jié)構(gòu)面浮土。
3)鉆孔：使用電錘在標定的位置鉆孔，遇到鋼筋時，可調(diào)整鉆孔位置，合理避開鋼筋，

4）清孔：鉆孔完成后，將孔周圍灰塵清理干凈，用毛刷將孔內(nèi)清理干凈。再用棉絲沾丙酮清刷孔洞內(nèi)壁，使孔內(nèi)達到清潔干燥；如果孔內(nèi)較潮濕，必須用熱風機對孔內(nèi)進行干燥處理。清孔處理完畢后，用干凈的棉紗將孔洞嚴密封堵，以防有灰塵和異物落入。
5）鋼筋除銹：錨固用的鋼筋必須嚴格按照設計要求的型號、規(guī)格選用，根據(jù)錨固長度及部位做好除銹處理，除銹長度大于埋設長度5厘米左右。用鋼絲刷將除銹清理長度范圍內(nèi)的鋼筋表面打磨出金屬光澤。要求除銹均勻干凈，不得有漏刷部位。將所有處理完的鋼筋分類碼放整齊，并按類別標示清楚。
6）調(diào)膠：在現(xiàn)場無塵土飛揚的室內(nèi)配置植筋膠。調(diào)膠時應根據(jù)現(xiàn)場環(huán)境溫度確定樹脂的每次拌合量。攪拌好的膠液應色澤均勻，無結(jié)塊，無氣泡產(chǎn)生。在拌合和使用過程中，應防止灰塵、油、水等雜質(zhì)混入，并應按規(guī)定的可操作時間完成植筋作業(yè)。
7）注膠：注入膠粘劑時，其灌入方式應不妨礙孔中的空氣排出，灌注量應按產(chǎn)品使用說明書確定，并以植入鋼筋后有少許膠液溢出為度。注膠必須飽滿，膠層內(nèi)無氣泡和空鼓；在任何工程中，均不得采用鋼筋從膠桶中粘膠塞進孔洞的施工方法。
8）植筋：將粘結(jié)劑灌入孔中至孔深三分之二左右，同時將鋼筋錨固部分一面旋轉(zhuǎn)一面插入孔中，將孔中空氣排出，放置鋼筋時要沿一個方向，稍加礅實即可固定鋼筋，植入困難時應及時用錘敲擊，對較長筋應做好預綁，盡量不讓歪斜。
9）固化養(yǎng)護：植好的鋼筋，應做保護，不能讓其松動，以免影響其粘結(jié)強度，在未固化前一定要避免與水及油類接觸， 固化養(yǎng)護（室外溫度）時間一般為24-36小時，24-36小時后經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后即可綁扎鋼筋。在固化期間，不得對鋼筋有任何擾動直至達到強度，派專人進行看護或做防護欄進行保護。
10）各工序完工后報請有關人員檢查驗收，驗收合格并報隱蔽工程檢查記錄后方可進入下道工序施工。

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